编者按：从2002年意向引进盾构施工设备和技术至今，被誉为地下尖兵的管道局四公司盾构队伍16次成功穿越长江、黄河、珠江、钱塘江、松花江等大江大河，承担了国内超过80%的小断面盾构隧道工程。

　　那么，什么是盾构工程?盾构到底为我们带来了什么?“中国石油第一盾”是如何发展、壮大的?

　　2013年，西气东输三线黄河盾构工程、广东管网南坦海盾构工程、金陵石化长江盾构工程相继贯通。从2002年意向引进盾构施工设备和技术至今，被誉为地下尖兵的管道局四公司盾构队伍16次成功穿越长江、黄河、珠江等大江大河，承担了国内超过80%的小断面盾构隧道工程，形成盾构隧道、竖井施工、管片制作、盾构隧道内管道安装等一整套产业链，实现盾构特种行业向高端行业发展的转变。

　　构筑高端 破解难题

　　金陵石化长江盾构穿越工程要克服65米深江水压力。这一深度是国内可查阅盾构施工中的最高水压。在掘进过程中，盾构司机赵雪峰随时要根据各种数据实时对盾构姿态进行调整。“我们几乎每天都要遇到不同的问题，这正是盾构工程的挑战所在，需要我们全面掌握机械结构、工程力学等多种知识。”小赵说， “这给我们青年人提供了一个很好的锻炼机会，在这里，我受益匪浅。”

　　2008年，赵雪峰从大连理工大学拿到硕士学位后，一直扎根现场研究盾构技术。5年间，他已从一名技术员成长为盾构技术骨干。

　　管道四公司坚持开展盾构人才梯队建设，制订“接班人”计划，开展管理和技术培训及跟踪定向式培养，坚持将一线员工“送出去”，进行外委培训、实地交流，以带课题、做项目的方式，解决盾构发展技术瓶颈，促使员工向高端技术迈进。

　　2009年至2013年，管道四公司畅通“四大人才通道”，积极向高端转型，将盾构项目由原来700人缩减至390余人，数十名操作员转为管理岗，10名技术员走上关键管理岗位，第一代盾构司机刘广仁如今已成为四公司盾构业务负责人。近百名普通员工取得技术创新成果，为油气管道盾构工程由“控制性项目”变为“可控性项目”提供了人才和技术支撑。

　　勾勒路线 助力发展

　　在金陵石化长江盾构项目中，管道四公司在原有基础上将PMBOK项目管理理念和P6软件应用于项目管理，形成涵盖项目全生命周期的“盾构项目管理手册”，提升了盾构项目精细化管理的内涵和水平。

　　项目坚持管理前移，实施“一日一小时”制度，即每日抽出1个小时让项目管理层与执行人员面对面交流，集中解决难点问题;构建无盲点远程监控信息系统，创建盾构项目“低老坏”数据库，做到有据可查;创新推行“3+4+7”滚动式项目计划模式，即前3天计划安排精确到2个至4个小时，后4天计划精确到6个小时，下一周计划按照12个小时安排，进度计划每3天更新一次，做到事前准备，提高效率，控制成本。

　　“作为管理者，不单单是管技术、管团队，还必须尽快建立适用于盾构项目管理的标准化模式，才能完成施工型向管理型企业的转变，保持企业的核心竞争力和领先优势。”管道四公司金陵石化长江盾构项目经理常喜平说。

　　近年来，管道四公司盾构业务从精细化管理入手，在经营管理、生产运行等各项工作中细化管理环节，形成新的项目组织模式，建立风险管理体系和全指标属地管理体系，实现盾构业务从随意化向规范化、从经验型向科学型、从外延式向内涵式、从机会型向战略型转变。

　　做强品牌 开拓市场

　　作为石油石化系统唯一的盾构施工企业，自2002年以来，管道四公司已建和在建内径2.44米、3.08米和4.25米盾构隧道17条，掘进里程达到2.34万米，获得国家专利5项，刷新创造中国企业纪录12项，制定标准和工法15项，完成局级以上科研及技术攻关28项、基层群众性技术创新 600余项。很多管道大开挖施工、定向钻施工解决不了的难题，都是由管道四公司盾构队伍做最后攻坚，来之能战，战之能胜。

　　金陵石化长江盾构工程是管道四公司时隔6年之后再次承建的中国石化盾构项目。盾构隧道贯通后，敷设的管道不是输送石油和天然气的管道，而是管径从168毫米到457毫米不等的11条化工物料管道。这也是管道四公司首次建设非油气管道盾构工程，实现了管道局盾构施工业务领域的突破。

　　广阔的市场为中国石油盾构人提供了一展身手的舞台。他们把抓好在建工程作为企业“二次经营”的切入点和突破口，坚持打造精品工程，让现场成为市场开发的强有力支撑。管道四公司盾构市场经理李龙介绍，2012年年底，浙江省天然气管网瓯江穿越确定采用盾构工法施工，管道局凭借优质的管理、精细的施工及“中国石油第一盾”品牌，一举中标这一穿越工程项目。

　　翻开管道局盾构施工分布示意图，笔者可以清晰地看到在建和已建的17项盾构工程市场分布情况，其中，系统内盾构工程仅有忠武线、西二线、西三线等项目中的8条，其余9条全部属于系统外市场。

　　短短11年时间可以做什么?对中国石油盾构人来说，他们实现了从无到有、从小到大、从弱到强的蜕变，在管理、安全、质量、文化等方面赢得业内和社会的广泛赞誉。

　　这是一支能啃硬骨头、攻克大难关，能将控制性工程变成非控制性工程的钢铁之师。“攻坚克难、战则必胜”这8个字已融入中国石油管道盾构人的决策和管理中。

　　如今，中国石油盾构项目的发展犹如环环相扣的隧道管片，伴随着盾构机不断向前延伸。相信在未来的山体盾构隧道、城市地铁等盾构项目建设中，我们会看到中国石油盾构人的身影。(通讯员 张强 特约记者 宋洋)

　　盾构为我们带来了什么?

　　1975年10月20日开工建设的鲁宁管道，因长江天堑的阻隔，通过东营至临邑管道运送的胜利油田原油和通过沧州至临邑管道输送的华北油田原油止步于江苏省仪征市。汇集到仪征的原油，只有通过长江航道运至江南沿岸炼油厂和用油单位。

　　1978年11月16日，2000多名石油人齐聚湖北宜昌红花套镇，打响“川气出川”攻坚战——川汉输气管道红花套长江穿越工程拖管施工。管道虽然于1979年3月拖过了长江，但由于种种原因，管道很快被废弃。

　　长江，成为阻隔南北能源通道的一条无法逾越的鸿沟。

　　斗转星移，时针指向2003年。为了实现“川气出川”，这一年，石油人再次来到红花套镇。项目名称还是红花套长江穿越工程。这一次，他们带着盾构技术，带着第一批中国石油自己的盾构队伍，再次向长江发起冲锋。

　　2004年3月22日，长江隧道贯通，天堑变通途。

　　“中国石油第一盾”改写了中国管道建设史，一支地下尖兵横空出世。

　　第一代盾构司机刘广仁，如今已成为管道局盾构领军人物。他这样对记者描述：“从此以后，所有的穿江过河，对中国石油来说，都不再是不可逾越的鸿沟。再困难、艰险的地质，我们都不再惧怕，因为我们有盾构!”

　　这支地下尖兵以“攻坚克难、战则必胜”为企业文化，敢于担当、善打硬仗，成为条条能源通道的开路先锋。

　　中国石油盾构技术发展10年来，这支队伍不仅以7次穿越长江的纪录稳居全国第一，还攻克了黄河、钱塘江、松花江、珠江等大江大河的盾构穿越施工难题。他们经受住了松花江零下40摄氏度的考验，接受了北江零上40摄氏度的洗礼，不仅为中国石油能源战略的实施提供了保障，还为中国石化、中国海油和地方管网建设提供了优质服务。

　　当盾构机第一次破土而出时，刘广仁激动得热泪盈眶。2007年年底，与当年红花套长江穿越工程施工点仅相距200米的中国石化川气东送管道宜昌隧道贯通时，刘广仁显得异常平静。

　　从望江兴叹到现在的“与江河共舞”，时间跨越了38年。2014年到来的前夕，南京长江隧道如期贯通。掌握盾构这项穿越技术的中国石油管道人信心满满，用先进的技术、创新的管理、精锐的队伍，擦亮“中国石油第一盾”的“金字招牌”。(林培军)

　　延伸阅读

　　盾构是隧道掘进的一种工法，通俗来讲就是用一个大型机器“边拱边钻”。这个机器叫盾构隧道掘进机，是一种隧道掘进专用工程机械，集光、机、电、液、传感、信息技术于一体，具有开挖切削土体、输送土碴等功能，涉及地质、土木等多门学科、技术。其基本工作原理是一个圆柱体钢组件沿隧洞轴线边向前推进边对土壤进行挖掘。这一圆柱体组件的壳体即护盾，它对挖掘出的还未衬砌的隧洞段起着临时支撑作用。挖掘、衬砌等作业在护盾的掩护下进行。

　　盾构掘进机已广泛应用于地铁、油气管道等隧道工程，具有自动化程度高、施工速度快、一次成洞等特点，在隧道较长、埋深较大的情况下，用盾构机施工更为经济合理。

　　盾构施工主要有以下流程：

　　建造竖井并安装盾构机：在隧道的始端和终端开挖基坑或建造竖井，用作盾构及其设备的拼装井和拆卸井。将盾构机安装到井底，并装配相应的千斤顶。

　　土层开挖：在盾构开挖土层过程中，为了安全并减少对地层的扰动，一般先将盾构前面的切口贯入土体，然后在切口内进行土层开挖。

　　掘进：启动刀盘，开始旋转切削，渣土经粉碎后，与供浆管路输来的泥浆混合，借助排浆泵，从排浆管路一直送到地面泥水处理设备中。经过分离，固体颗粒排出，泥浆循环利用。盾构机尾部有一圈按圆周分布的液压千斤顶，千斤顶一端顶在管片侧面，一端顶在盾构机上，为盾构机提供前进推力。

　　衬砌拼装：每掘进一定距离，停止掘进，逐个收回千斤顶。在盾构机尾拼装一环新的管片。管片是一个个扇形混凝土构件，6片正好拼成一个圆环，随着一环环管片的拼装,隧道逐渐建成。

　　衬砌压注：为防止地表沉降，必须将盾尾和衬砌之间的空隙及时压注充填。压注后还可改善衬砌受力状态，并增进衬砌的防水效果。

　　盾构机必须从接收井中已预留好的密封洞口破土而出，整个隧道才能准确贯通。贯通后，再通过专业工法在隧道内安装管道，最终使其与地面管道连通。